精密冷挤压薄壁零件时，壁厚不均、表面褶皱等质量问题严重影响产品性能与合格率。为有效解决这些问题，可从模具设计、工艺参数优化和材料性能调控等方面着手。

在模具设计环节，模具的精度和结构对零件质量起着决定性作用。首先要采用高精度加工技术制造模具，确保模具型腔尺寸精度和表面光洁度，减少因模具误差导致的壁厚不均。其次，优化模具的结构设计，例如合理设计凸凹模的间隙，间隙过大易使材料流动不均，造成壁厚差异；间隙过小则可能增加挤压力，引发表面褶皱。此外，在模具表面镀覆耐磨、减摩涂层，可降低材料与模具之间的摩擦力，使材料流动更均匀，从而改善零件壁厚均匀性与表面质量。

工艺参数的精准控制是解决质量问题的关键。挤压速度过快会导致材料变形不均匀，易产生褶皱，应根据材料特性合理降低挤压速度，使材料有足够时间均匀流动。同时，控制挤压温度，适当提高坯料温度可降低材料变形抗力，促进材料均匀变形，但温度过高又可能引起材料性能变化，需通过试验确定温度范围。另外，优化润滑条件，选择合适的润滑剂和润滑方式，减少摩擦阻力，保证材料在模具内平稳流动，减少壁厚不均和褶皱现象。

材料本身的性能也会影响零件质量。选择具有良好塑性和流动性的材料，能够降低变形难度，减少质量问题的出现。对材料进行预处理，如退火处理，可细化晶粒，改善材料的塑性和组织均匀性，从而在冷挤压过程中实现更均匀的变形，有效避免壁厚不均和表面褶皱。